润滑脂分油的问题分析和处理办法

润滑脂的成分

润滑脂由基础油+稠化剂+添加剂组成，主要的成分是基础油（矿物油或者合成油），稠化剂的作用像海绵，由纤维结构组成,基础油和添加剂被储存在里面。正如海绵受到挤压会流出水一样，润滑脂的“海绵”受到挤压也会析出基础油，而润滑脂受到“挤压”的主要方式有两种：机械挤压、高温。

润滑脂为什么会分油？    

从上面我们可以看出，润滑脂分油是正常的，如果润滑脂不具备把油释放出来的能力，那么也无从润滑，因为润滑靠的是基础油，稠化剂几乎没有润滑作用。

润滑脂的分油量与稠化剂的含量有关，从润滑脂的成分我们可以看出，润滑脂里稠化剂的含量是有区别的，联想一下海绵，我们不难明白，稠化剂含量高，则基础油越不容易析出，分油越少。

那么润滑脂里含有的稠化剂是不是越多越好呢？当然不是了，很显然，要是稠化剂太多了，基础油被紧紧吸住，不能释放基础油的润滑脂，怎么润滑？所以，润滑脂的稠化过程就需要找到这个折中点。

润滑脂的胶体安定性

说到是什么让润滑脂在静态存放中还会析油，就不得不提到润滑脂技术指标中一个比较重要的概念：胶体安定性！

胶体安定性是影响润滑脂析油的主要特性，润滑脂使用过程中析油主要原因是胶体稳定性下降所致，胶体稳定性是润滑脂在一定温度和压力下保持胶体结构稳定、防止润滑油从润滑脂中析出的性能。
润滑脂的胶体稳定性差，在使用过程中，受到热、压力和离心力等作用会发生严重分油，导致寿命迅速降低，并会使润滑脂变稠变干，失去润滑作用。

影响润滑脂胶体稳定性的因素主要有三个方面：润滑脂的组成，加工工艺和工况条件。

（1）润滑脂的组成方面主要是受到基础油黏度和稠化剂类型及稠化剂中脂肪酸种类的影响。例如高黏度润滑油制成的润滑脂胶体安定性优于低黏度润滑油制成的润滑脂；复合铝基润滑脂地胶体安定性就比较好，合成润滑脂胶体安定性优于天然润滑脂等。

（2）工艺方面，基础油所占地百分比越多，稀油量也就越大。此外，皂基的再结晶速度也会影响润滑脂地结果，例如锂基脂慢冷时比快冷时析油量大，而铝基脂和钡基脂就刚好相反。

（3）工况条件方面，压力越大、温度越高，就越容易析油，例如大桶包装的润滑脂由于下层脂受到的压力大，会比小桶包装的更容易析油。

从润滑脂的结构可以看出，润滑脂析油是其在应用中实现润滑效果的必要过程。然而由于温度变化或机械振动（静态析油或渗油），润滑脂在储存过程中也可能导致析油现象。虽然在实际过程中，这些应力与机械应力相比是非常微弱的，但仍可能导致少量的润滑油析出。随着时间的推移，析出的润滑油就会逐渐形成一层油。

润滑脂分油的方式

同样的，润滑脂分油也有两种方式，静态分油和动态分油，除了润滑脂本身的质量因素之外，这两方面的因素也会引起分油。

静态分油：受储存条件影响，包括储存温度、储存时间、储运过程中容器受到的振动、润滑脂表面是否抹平，下列情况的任意一种,分油会相对明显：

①润滑脂稠度较小（NLGI00、NLGI0、NLGI1）

②基础油的黏度较低（ISO68及以下）

在正常的储存期和储存条件下，这些情况造成的分油不会影响润滑脂的使用性能。

动态分油：

动态分油主要是在使用中，由于润滑脂受到机械挤压或者高温引起的分油，动态分油对润滑脂的使用有较大影响，应该予以控制。

加剧动态分油的情况，润滑脂加得过多：会引起高温，导致润滑脂氧化加剧，基础油和稠化剂迅速分离。

机械原因：

设备安装不当、负载过高、如游隙选择不当导致润滑不良引起轴承运转出现高温。

润滑脂干结：

发干的润滑脂粘附在设备上造成堵塞，基础油从两边流走，而稠化剂堆积在堵塞块上，由于局部润滑不良，这种情况会引起温度升高,高温又加剧基础油和稠化剂分离。因此在换油时应把粘附的旧脂清除干净。

润滑脂受到了污染：粉尘、灰土落进润滑脂里,因此储存中应注意密封。

不同的润滑脂进行混合：稠化剂的胶体结构遭到破坏,引起分油。

润滑脂的分油性能除了受成分和生产过程影响外，还受到储存条件和使用条件的影响，因此应该使用正确的储运和使用方法，防止润滑脂里的油流失。